Das INNONET Kunststoff begrüßte am 12. Dezember 2019 seine Mitglieder zum Jahresabschluss im netzwerkeigenen Veranstaltungs- und Ausstellungszentrum Plastics InnoCentre im Horber Innovationspark. Gemeinsam mit ca. 60 Teilnehmern ließ das INNONET-Team das Jahr ausklingen und gab dabei sowohl einen Rückblick auf das vergangene als auch einen Überblick über die geplanten Aktivitäten für das kommende Jahr.


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Im Jahr 2019 prägten viele erfolgreiche und interessante Fachveranstaltungen im Rahmen der Formate INNONET work, science und meet sowie auch die gutbesuchte Messe Moulding Expo und erstmalig auch die T4M das Kunststoff-Jahr. Auch konnte das INNONET im vergangenen Jahr 13 neue Mitglieder begrüßen und zählt damit 124 Netzwerkpartner zum Jahresende.

Abgerundet wurde das vorweihnachtliche Treffen durch zwei interessante und emotionale Vorträge aus dem Steuerkreis der Netzwerkfamilie:

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Der Steuerkreis des INNONET Kunststoff: (v.l) Prof. Steffen Ritter/HS Reutlingen,
Stephan Klumpp/ProPlas, Martin Mühlen/ARBURG, Dr. Joachim Schätzle/fischerwerke,
Jörg Vetter/Hauff und GF des TZH Axel Blochwitz


Prof. Steffen Ritter von der Hochschule Reutlingen verdeutlichte am Beispiel des Gemeinschaftsprojekts „FairBecher“, wie ein Kunststoffprodukt entsteht, und wie dabei die einzelnen Bereiche ausgehend von der Wissenschaft, über den Werkzeugbau bis hin zum Spritzguss und der Fertigung ineinandergreifen. Das Kooperationsprojekt der Hochschule Reutlingen, Hermann Hauff, ARBURG und dem Vollzuglichen Arbeitswesen Baden-Württemberg ist ein Paradebeispiel für erfolgreiche Netzwerkarbeit.

Stephan Klumpp von der ProPlas GmbH berichtete über ein soziales Projekt, das ihm sehr am Herzen liegt und in das er sich mit seinem Unternehmen sehr stark engagiert. Mit dem spannenden und herausforderndem „Gipfelstürmer“ Projekt zwischen der ProPlas, der Kinderwerkstatt EIGEN-SINN und mehreren Kindern der Villa Sonnenheim wurden zwei wunderschöne Kanus gebaut und dabei Durchhaltevermögen sowie Gemeinschaft bewiesen. Selbstverständlich gab es zum Finale auch einen Schwimmtest mit gemeinsamer Abschlussfahrt.

Nähere Informationen zur Stiftung Eigen-Sinn, zum Kanuprojekt sowie einen Presseartikel finden Sie unter den jeweiligen Links.

Einen weihnachtlichen Abschluss fand das Treffen der INNONET Familie dann im anschließenden Get-together auf einem toll inszenierten kleinen „Weihnachtsmarkt“ mit Produkten des Vollzuglichen Arbeitswesen Baden-Württemberg und der Stiftung Eigen-Sinn, Glühwein und anderen Leckereien. Weitere Informationen zum Vollzuglichen Arbeitswesen finden Sie hier

Das INNONET Team bedankt sich sehr herzliche bei allen Partnern für ein vielseitiges und erfolgreiches Jahr 2019 und freut sich bereits auf das neue Kunststoff-Jahr!


Frohe Feiertage!

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fischer vom Magazin Capital für Ausbildung ausgezeichnet

Die Unternehmensgruppe fischer qualifizierte sich bereits zum dritten Mal mit einem exzellenten Ergebnis als „Beste Ausbilder Deutschlands“ – dabei punktet das Unternehmen sowohl im Bereich der betrieblichen Ausbildung als auch beim dualen Studium. Dies geht aus einer deutschlandweiten Umfrage zu aktuellen Ausbildungsstandards hervor, die das Wirtschaftsmagazin Capital und die Talentplattform Ausbildung.de zum dritten Mal veröffentlicht haben.

Mit fünf Sternen im Gesamtergebnis ist die Unternehmensgruppe fischer als „Top-Unternehmen“ für das duale Studium und ebenso als „Top-Unternehmen“ für die betriebliche Ausbildung ausgezeichnet worden. Für die Erhebung beantworteten Personalverantwortliche von 600 Unternehmen aus ganz Deutschland einen detaillierten Fragenkatalog. Dabei standen Kriterien wie Betreuung, Lernen im Betrieb, Engagement des Unternehmens und Erfolgschancen im Fokus. Diejenigen Firmen, die eine Bewertung mit vier oder fünf Sternen erhielten, gelten als „Deutschlands Beste Ausbilder“.

Lesen Sie hier mehr. 

Blick hinter die Kulissen eines modernen Traditionsunternehmen

Beim letzten Netzwerktreffen des Jahres lud die GF Machining Solutions GmbH in Schorndorf am 14.11.2019 die Partner der INNONET Netzwerk-Familie in ihr Kompetenzzentrum ein.

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Seit seiner Gründung im Jahr 1802 ist das Unternehmen Georg Fischer mit Hauptsitz in der Schweiz rapide gewachsen und beschäftigt in insgesamt 33 Ländern über 15.000 Mitarbeiter. Dabei umfasst GF drei Geschäftsbereiche: GF Piping Systems, GF Casting Solutions sowie GF Machining Solutions. Die zuletzt genannte Sparte wurde von den INNONET Mitgliedern besucht.

Bereits während des ersten Vortrages und im Grußwort durch Herrn Stephan Klumpp, Mitglied des INNONET Steuerkreises und Geschäftsführer der PROPLAS GmbH sowie Herrn Joachim Seele, Leiter Sales Support, GF Machining Solutions, wurde mehrfach betont, wie wichtig es ist, immer am Ball zu bleiben was die Branchentrends und die Kundenbedürfnisse angeht und wie dabei ein Netzwerk, wie das INNONET Kunststoff, eine wertvolle Plattform und Bereicherung ist.

Neben einem interessanten Vortrag über das Unternehmen war das besondere Highlight die Führung durch das Kompetenzzentrum, bei der die vielseitigen Produkte und Dienstleistungen des Unternehmens unter anderem durch eine Live-Demonstration näher kennengelernt werden konnten.

Die Netzwerkpartner bekamen dabei einen tollen Überblick, dass neben hochmodernen und komplexen Werkzeugmaschinen in den Bereichen Fräsen, Draht- und Senkerosion, Lasertexturierung und -bohren, Additiver Fertigung, im Unternehmen auch speziell die Automatisierung sowie Costumer Services und die Digitalisierung absolut im Fokus stehen.

Zahlreiche detaillierte Rückfragen während der Besichtigung und beim anschließendem Get-together belegten, wie relevant der gemeinsame Austausch und der Innovationswille ist. 

Weitere Informationen zu GF Machining Solutions GmbH finden Sie hier

Kooperationsevent des INNONET Kunststoff mit der GOM GmbH K1024 01

Horb a.N. 28.11.2019. Zu einem innovativen Kooperationsevent luden das INNONET Kunststoff und die GOM GmbH in das Plastics InnoCentre im Horber Innovationspark ein. Der "Regional-Workshop Kunststoff“ zeigte, wie präzise 3D-Messtechnik in Produktionsunternehmen eingesetzt werden kann, um Qualität zu sichern und Herstellungsprozesse zu optimieren.

Steuerkreismitglied des INNONET Kunststoff Stephan Klumpp von der PROPLAS GmbH begrüßte die über 70 Anwesenden und betonte die hervorragende Netzwerktätigkeit im INNONET. In seinem Keynote-Vortrag ging er auf seine persönlichen Erfahrungen der Bauteilbeurteilung ein: „Wir konnten uns in den letzten 8 Jahren Expertise in der Messtechnik erarbeiten. In der Computertomographie braucht es Spezialisten, Menschen, die es verstehen, Kunststoff zu beherrschen. Die PROPLAS GmbH und die GOM GmbH ergänzen ihr CT-Know-how durch aktives Feedback, um eigene Dienstleistungen und Produkte zu verbessern und damit die Werkstoffe und Konstruktionen unserer Kunden nach vorne zu bringen.“

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Marco Ostermann, Vertriebsleiter der GOM Süd forderte die Teilnehmer des Branchentreffs und Wissensaustauschs nach seiner Begrüßung auf: „Nutzen Sie den Tag, nutzen Sie das Netzwerk! Wir laden Sie ein, sich auszutauschen und miteinander zu sprechen.“

Die zentralen Fragen zu den Themen
• Einführung in die optische Messtechnik
• Optische Messtechnik im Werkzeugbau
• Workflow für Form- und Lageinspektion
• Digitaler Zusammenbau

wurden in Vorträgen und Live-Demonstrationen erklärt.

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Anhand konkreter Beispiele aus der Kunststoffindustrie zeigten die Experten, wie die Qualität eines Werkstückes während des Fertigungsprozesses mithilfe optischer 3D-Scanner bewertet werden kann. Die 3D-Messtechnik mit dazugehöriger GOM Software ermöglicht es, Produktionsfehler prädiktiv zu vermeiden oder ein virtuelles Funktionsbauteil, z. B. von einem Scheinwerfergehäuse, zu erstellen. Dieses Modell wird anhand realer Funktionsdaten von Lichtquelle und Material simuliert. Das neue Feature „Virtual Clamping“ sagt die Verformung eines Kunststoff-Bauteiles mithilfe eines FEM-Modelles vorher und ersetzt so das bisherige Spannen in Spannvorrichtungen vollständig. Das Analysieren von Dehnungen und Verformungen von Materialien gelingt mit dem ARAMIS Messsystem, das für zusätzliche Temperaturinformationen mit Thermografie-Technik ergänzt werden kann.

Das Format „Wissensforum Kunststoff“ wurde von der Firma GOM 2019 ins Leben gerufen und mit diesem Kooperationsevent weitergeführt. Die Initiatoren vom INNONET Kunststoff und alle Beteiligten der Unternehmen GOM und PROPLAS waren hoch zufrieden mit den gut aufbereiteten Präsentationen und insbesondere mit den exzellenten Fachkenntnissen der anwesenden Experten.

Hintergrund GOM GmbH
GOM ist spezialisiert auf industrielle 3D-Koordinatenmesstechnik, 3D-Computertomografie und 3D-Testing. Von der Produktentwicklung über die Produktion bis zum weltweiten Vertrieb bietet GOM Maschinen und Anlagen zur manuellen und automatisierten 3D-Digitalisierung, Auswertesoftware, Training und professionellen Support aus einer Hand. In Branchen wie Automobil, Luft- und Raumfahrt, Energie und Konsumgüter sind international über 17.000 Systeminstallationen von GOM im Einsatz. An über 60 Standorten und mit mehr als 1.000 Messtechnik-Spezialisten garantiert GOM eine fundierte Beratung und erstklassigen Service.

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INNONET Kunststoff fokussiert Potentiale, Chancen und Herausforderungen 

Horb a.N. 19.09.19. Noch nie war die öffentliche Auseinandersetzung zum Thema Umwelt- und Klimaschutz so greifbar wie in den vergangenen Tagen und Wochen. „Die Bioökonomie hilft nicht nur dabei, die CO2-Bilanz unserer Gesellschaft deutlich zu senken, sondern bietet vielfältige Möglichkeiten für neue Märkte und hochwertige Produkte”, erklärte der Moderator Prof. Dr. Matthias Zscheile, Vorstandsvorsitzender des BioEconomy Cluster, im Rahmen der Internationalen Tagung für Bioplastics im Plastics InnoCentre in Horb am Neckar. 

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Fast 100 Fachleute, darunter internationale Teilnehmer aus Finnland, Frankreich, Italien, Schweiz und Tschechien, wurden von Dr. Joachim Schätzle, Leiter Forschung & Vorentwicklung der fischerwerke und Mitglied im INNONET-Steuerkreis begrüßt und haben sich im Plastics InnoCentre ausgetauscht. Eingeladen hatten neben dem INNONET Kunststoff das BioEconomy Cluster und der Polykum e.V.


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Das Thema Nachhaltigkeit ist längst in der Mitte der Gesellschaft angekommen – und bei den Produzenten von Kunststoffen schon lange ein heißes Eisen. Durch die Entwicklung und den breiten Einsatz von biobasierten Produkten soll die Zukunft der Kunststoffbranche gewährleistet werden – und zwar nachhaltig. „Fridays for Future, Klimawandel und Dekarbonisierung sind Themen, mit denen sich die Menschen derzeit allerorts auseinandersetzen“, sagte Prof. Zscheile. „Wir sind mittlerweile an einem Punkt, an dem diese Themen in einem breiten gesellschaftlichen Konsens angegangen werden“. Große Potenziale im Bereich der Bioökonomie sieht Zscheile nicht nur in den Bereichen Verpackung, Landwirtschaft und Herstellungsprozessen, sondern auch bei den biobasierten Kunststoffen. Durch verschiedene Verfahren werden nicht nur bestehende erdölbasierte Kunststoffe ersetzt, sondern durch Verbesserungen sogar ganz neue Stoffklassen mit besseren Eigenschaften geschaffen.

Als regionales Netzwerk 2012 mit 23 Mitgliedern gegründet kooperiert BioEconomy mittlerweile längst mit internationalen Partnern. „Aber reicht reines Netzwerken heutzutage überhaupt noch aus, um mit eigenen innovativen Ideen voranzukommen?“, fragte Dr. Gerd Meier zu Köcker von der Clusteragentur Baden-Württemberg, deren Ziel es ist, die Clustermanagements so zu schulen, dass sie zukünftig ihren Mitgliedern noch bedarfsgerechtere Services anbieten können. „Man muss die Verantwortlichen in Wirtschaft und Forschung gleichermaßen sensibilisieren und inspirieren, nur so können wir die notwendigen Innovationen überhaupt entwickeln“, meint Meier zu Köcker. „Wir brauchen die Bereitschaft und eine Kultur, um zu innovieren und etwas zu wagen“.

Die Bioökonomie sei erst am 29. Januar 2004 das erste Mal in einem offiziellen Dokument der OECD aufgetaucht, und zwar als Fußnote, gab Dr. Dr. Christian Patermann, Direktor a.D. der EU-Kommission für Bioökonomie, zu bedenken: „Über 50 Moleküle werden allmählich biobasiert ersetzt, vor allem innerhalb ausgewählter Polymergruppen. Außerdem gibt es Textilien, Verpackungs- oder Baumaterialien, deren
Trend eindeutig zu biobasierten Verbundstoffen tendiert und sich kontinuierlich beschleunigt.“

Das ausgegebene Ziel der EU-Kommission: Bis 2030 soll alles Verpackungsmaterial auf dem Markt wiederverwendbar und rezyklierbar sein. Daher müssen die Regulierer fachlich gecoacht werden. „Die heutige Auseinandersetzung muss in einem bisher wenig beherrschten Mix aus Öffentlichkeitsarbeit, Vordenken und Medienpräsenz in jeder Hinsicht geprägt werden“, betonte Patermann.

Mit Plattformchemikalien für Kunststoffe beschäftigt sich Prof. Andrea Kruse von der Universität Hohenheim. Sie zeigte anschaulich auf, wie landwirtschaftliche Reststoffe als Erdölersatz zum Einsatz kommen können. Ihr Ansatz: „Das biobasierte Zielprodukt soll nicht nur ebenso gut sein wie die erdölbasierte Variante, sondern besser.“ Die Projekte an der Universität Hohenheim haben den Laborstatus verlassen und werden auf der Versuchsstation „Unterer Lindenhof“ in einem Bioraffinerie-Technikum umgesetzt: Die Plattformchemikalie Hydroxymethylfurfural (HMF) kann Getränkeflaschen (PEF), Lebensmittelverpackungen, Fasern für Autositze, Nylon für Strümpfe, Sportbekleidung oder Autoteile ersetzen.

Was alles aus Biomasse machbar ist, zeigte Dr. Okko Ringena von UPM Finnland unter der Überschrift „Zukunft ohne fossile Ressourcen“. Das finnische Unternehmen setzt dabei auf den CO2-neutralen und nachhaltigen Rohstoff Holz. Dafür pflanzt UPM beispielsweise jedes Jahr 50 Millionen neue Bäume. Die einzelnen Holzbestandteile werden neben klassischen Produkten wie Zellstoff oder Bauhölzer auch für eine Reihe innovativer Anwendungen wie Biokraftstoffe und Biochemikalien verwendet. UPM arbeitet daher auch intensiv an der Entwicklung von Biokraftstoffen, Biokompositen sowie neuartigen Verpackungsmaterialien. Momentan prüft das Unternehmen den Bau einer weltweit einmaligen Bioraffinerie in Deutschland, welche biobasierte Glykole für Kunststoffe und andere industrielle Anwendungen sowie nachhaltigen Füllstoffe für die Gummiindustrie zum Ziel hat. „Wir versuchen dabei möglichst alle Holzbestandteile stofflich zu nutzen.“, erklärte Ringena. Als mögliche Standorte werden derzeit die Chemieparks Frankfurt-Höchst und Leuna geprüft.

„Kunststoffe haben ihre beste Zeit noch vor sich“, davon ist Michael Carus vom nova-Institut überzeugt. „Kein anderes Material hat ein so breites Anwendungsspektrum, unvergleichbare Produkteigenschaften und praktisch grenzenlose Verfügbarkeit.“ Allerdings müsse sich der Trend weg von den traditionell erdölbasierten Produkten und hin zu den CO2-neutralen Polymeren entwickeln. Hier besteht allerdings noch kein Konsens zwischen Politik, Wissenschaft, Wirtschaft und Gesellschaft. Dies bestätigt auch eine Umfrage seines Instituts, wonach „80 Prozent der Deutschen keine Ahnung haben, woraus Kunststoff überhaupt besteht“. Erneuerbarer Kohlenstoff ist für Carus der Schlüssel für die Zukunft. Damit wäre vermieden, dass Kohlenstoff aus der Geosphäre in den Kreislauf kommt. Der erneuerbare Kohlenstoff könnte sich aus Atmosphäre (aktiver CO2 Entzug), Biosphäre (nachwachsende Biomasse) oder Technosphäre (Recycling von bestehendem Kunststoff und chemischen Produkten) generieren.

Udo Eckloff, Fachreferent beim INNONET Kunststoff und Organisator der Veranstaltung fasst zusammen: „Wir haben das Thema bereits 2016 vorausschauend begonnen und sind heute ein wichtiger Partner im Bereich Bio-based Plastics. In dem internationalen, EU geförderten Projekt AlpLinkBioEco tragen wir als aktiver Teilnehmer mit unseren engagierten Mitgliedsunternehmen dazu bei, eine internationale, biobasierte Kreislaufwirtschaft zu generieren.“

Die Veranstaltung wurde unterstützt von Baden-Württemberg International mit Mitteln aus dem Förderprogramm " Internationalisierung von Clustern und Netzwerken" 2019. Hierfür bedankt sich das INNONET Kunststoff sehr herzlich!

 

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Horb a.N. 15. Juli 2019. INNONET work bedeutet kompetente Fachinformationen aus der Praxis für die Praxis. Die im vergangenen Jahr gestartete Veranstaltungsreihe entwickelt sich zu einem hochqualifizierten und erfolgreichen Format. Im Workshop-Charakter werden hier Fachthemen entlang der gesamten Wertschöpfungskette gemeinsam mit Netzwerkpartnern bearbeitet.
"Prozessoptimierung" war diesmal das beherrschende Thema, mit dem die fischer Consulting GmbH rund 40 Teilnehmer in die Hallen der fischer automotive systems nach Horb zog.

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Experten wissen, Kunststoffprodukte müssen mit extrem spitzer Feder kalkuliert sein. Schwankende Rohstoffpreise, massiver Konkurrenzdruck und hohe Querschnittskosten bei einer ausgedünnten Personaldecke lassen wenig Optimierungsspielraum. Die einzige Möglichkeit, wirksam an der Kostenschraube zu drehen, ist folglich der Fertigungsprozess selbst. „Und das ist durchaus möglich“, erklärte Daniel Genkinger, stellvertretender Geschäftsführer der fischer Consulting GmbH zu Beginn der Veranstaltung im ausgebuchten Saal. „Durch einen ganzheitlichen Systemansatz der Prozessoptimierung im Spritzguss sind Effizienzsteigerungen und Kostenoptimierungen von größer als 15% keine Seltenheit“, so Genkinger.

Ein Mittel der Wahl ist die Erfassung von Abläufen und Prozessen mittels digitaler Bewegungsdaten. Diesen äußerst innovativen Ansatz stellte fischer Consulting zusammen mit der MotionMinors GmbH, einem Spin-Off des Fraunhofer IML, vor. Mittels mobiler Sensoren werden automatisierte Messungen manueller Arbeitsprozesse erfasst und analysiert. Aus definierten Kennzahlen resultieren Optimierungspotentiale und Handlungsempfehlungen für den Kunden.

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Die Praxis in den fischer Produktionsstätten hält offenbar, was die Theorie im Vortragssaal verspricht: „Das Tool bietet uns ganz neue Möglichkeiten, egal ob im Maschinenbereich, bei Rüst- und Wartungszeiten oder bei Weg- und Anlaufzeiten der Mitarbeiter, am Ende sparen wir mehrere tausend Stunden", schwärmt Markus Spinner von fischer Consulting. Am Schluss der Veranstaltung mit interessanten Einblicken in die Prozessoptimierung und die fischer automotive systems standen zufriedene Gesichter der Teilnehmer und der Organisatoren. "Das INNONET Kunststoff ist eine Wissens- und Netzwerkplattform und was diese Mehrwerte für alle Beteiligten bietet, hatte die heutige Veranstaltung eindrucksvoll bewiesen", bemerkte ein begeisterter Udo Eckloff, Fachreferent beim INNONET Kunststoff.

 

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Hintergrund fischer Consulting GmbH:

Die fischer Consulting, ein Unternehmensbereich der Unternehmensgruppe fischer, ist eine international tätige Unternehmensberatung mit 3 Standorten in Tumlingen-Waldachtal, Padua (Italien) und Shanghai (China). Seit über 20 Jahren setzt das Team von Young Professionals bis Senior Managern ihre Expertise und den großen Erfahrungsschatz der fischer Unternehmensgruppe erfolgreich ein, Unternehmen, Institute und Behörden dabei zu unterstützen, ihre Prozesse entlang der gesamten Wertschöpfungskette zu verbessern und zu optimieren. https://www.fischer-prozessberatung.de

3D Druck - Ein Zukunftsthema mit Entwicklungspotential für alle Unternehmensbereiche; 3D-Kunststoff Hersteller beim INNONET

Horb am Neckar, 4. Juli 2019. Über 50 Teilnehmer aus allen Industriebereichen und ein hochkarätiges Referentenfeld beim INNONET work im Plastics InnoCentre zeigen, die additive Fertigung wird erwachsen und etabliert sich als Produktionsverfahren mit einem vielfältigen Anwendungsgebiet. Ziel der Veranstaltung war es, einen Überblick über die Unterschiede in Verfahren und Anwendungsgebiete zu geben.

In unterschiedlichen 3D-Druckverfahren werden durch schichtweisen Materialauftrag komplette Teile in Form gebracht. Je nach Verfahren sind qualitativ hochwertige Bauteile mit einem hohen Komplexitätsgrad möglich. Mit den Ansprüchen an die zu fertigenden Teile steigen auch massiv die Investitionskosten für entsprechende Anlagen. Doch die reine Formgebung muss durch den Begriff „additive Fertigung“ erweitert werden. Professor Steffen Ritter, Leiter des Kunststofflabors der Hochschule Reutlingen und Steuerkreismitglied des INNONET Kunststoff brachte es auf den Punkt „Der gesamte Entstehungsprozess eines Bauteils von der Entwicklung, Konstruktion, 3D Druck-Verfahren, Nachbearbeitung, Reproduzierbarkeit und Qualitätskontrolle muss konsequent betrachtet werden, um erfolgreiche additive Fertigung im Unternehmen zu integrieren.“

Der Markt an 3D-Druckern ist inzwischen groß, unübersichtlich und stellt die Anwender vor die Qual der Wahl. "Oftmals lohnt sich auch die Anschaffung eines eigenen Gerätes zunächst nicht, weil unterschiedliche Anwendungsfälle die Wahl des optimalen Fertigungsverfahrens bedingen“, argumentiert Ritter und rät den Unternehmen die Thematik ergebnisoffen zu diskutieren und die Angebote externer Dienstleister eingehend zu prüfen.
„3D Kunststoff-Drucker- Hersteller stellen sich“, lautete das offizielle Motto der Veranstaltung im Plastics InnoCentre. Speed-dating war das Konzept des Nachmittags: Sechs Herstellern blieb exakt zehn Minuten Zeit, um das Publikum von der jeweiligen Technologie und den Spezifika zu überzeugen. Das Format kam an. "Fachwissen komprimiert und anwenderorientiert zu präsentieren ist eines der vordringlichen Aufgaben, die wir uns im INNONET work-Format gestellt haben", sagte Udo Eckloff, Fachreferent des INNONET Kunststoff und Initiator der Veranstaltung.

Folgende Unternehmen stellten sich der intensiven Diskussion:

• alphacam GmbH/Stratasys, Jürgen Groß
• ARBURG GmbH + Co KG, Lukas Pawelcyk
• EOS GmbH Electro Optical Systems, Thomas Minten
• Multec GmbH, Fabian Hotz
• Solidpro/HP, Steffen Hägele
• tewipack Uhl GmbH, Ayhan Keser

Für Steffen Hägele von Solidpro liegen die Vorteile des 3D-Drucks auf der Hand: "Unternehmen werden innovativer, weil Bauteile schneller gefertigt werden und auf den Markt gebracht werden können." Er geht sogar noch einen Schritt weiter: "Mindestens ein 3D Druckverfahren im Unternehmen zu haben, wird über kurz oder lang zur Pflichtausstattung in der Kunststoffbranche gehören". Lukas Pawelcyk von ARBURG und Ayhan Keser von tewipack teilten Hägeles Meinung und erkennen in der Kunststoffbranche ebenfalls einen Umdenkprozess, hin zu additiven Fertigungsmethoden, speziell im Bereich Prototyping und bei der Individualisierung von Produkten. Für Jürgen Groß von alphacam und Thomas Minten von EOS sind die Themen Postprocessing und Qualitätsmanagement entscheidende Themen, die es im Zusammenhang mit der additiven Fertigung zu berücksichtigen gibt.

„Wir wollten unseren Teilnehmern an einem Nachmittag die gesamte Vielfalt der additiven Fertigung als Zukunftsthema aufzeigen und neutral aber lösungsorientiert die unterschiedlichen Vor- und Nachteile der Verfahren aufzeigen. Und das ist uns gelungen", resümierte ein hochzufriedener Udo Eckloff. Axel Blochwitz, Geschäftsführer des Technologiezentrums Horb ergänzte: „Wir bieten mit dem Plastics InnoCentre und unseren innovativen Veranstaltungen eine Plattform, die von INNONET Mitgliedern und der ganzen Branche bespielt wird und als Impuls für fachlichen Austausch und Kooperation dient“.

 

 

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LEUCO erhielt für das Fräsersystem für die Holzbearbeitung „LEUCO AirStream“ bei der Verleihung der German Innovation Awards die Auszeichnung WINNER. Der Preis wurde am 28. Mai 2019 im Rahmen einer feierlichen Gala im Technikmuseum in Berlin an LEUCO überreicht.

German Innovation Award – Der Preis, der Innovationen sichtbar macht

Die Entsorgung der Späne ist eine klassische Herausforderung in der Holzbearbeitung. Konstruktive Lösungen an Werkzeugen zur gezielte n Spanführung sind in gewissem Umfang in seit längerem der Branche, vor allem in der Möbelindustrie, verfügbar. „Zum AirStream inspirierten uns die Hutzen von Sportwägen. Das Design auf Holzbearbeitungswerkzeuge zu übertragen war eine neue knifflige und spannende Aufgabe, die so bislang noch nie angewendet wurde“, berichtet Benjamin Sitzler, Entwickler des AirStream-Systems bei LEUCO.

In der Kategorie „Excellence in Business to Business“, Bereich „Machines & Engineering“ überzeugte die AirStream-System Lösung und wurde mit der Auszeichnung Winner geehrt. Die Jury zeichnet ganz bewusst Innovationen aus, die im Markt verfügbar sind und macht diese durch die Ehrung bewusst sichtbar. Die Jury würdigte die neue Art sowie die Herangehensweise der Fräserkonstruktion. „Wichtig ist, dass durch das AirStream-System erstmals in der Geschichte auch kleinere und mittelständische Betriebe von einer Designlösung zur Spanabführung profitieren, denn die Werkzeuge werden auf Maschinen der Marke Holzher eingesetzt“, ergänzt Ewald Westfal, Leiter Technik bei LEUCO.

Wiederholte Auszeichnung

Die Werkzeuginnovationen „LEUCO p-System“ und „LEUCO nn-System“ von LEUCO wurden 2018 ebenfalls mit einem German Innovation ausgezeichnet. Mit über 1.200 Mitarbeitern weltweit ist LEUCO ein klassischer Mittelständler und legt seit der Gründung 1954 großen Wert auf eine erfolgreiche Forschung und Entwicklung. So ist die Freude im Horber Heiligenfeld natürlich groß, dass eine unabhängige Jury auch dieses Jahr eine Entwicklung aus dem Hause LEUCO würdigt. Die innovativen AirStream-Werkzeuge werden am Standort Horb am Neckar produziert. Ein moderner Maschinenpark und hochqualifizierten Fachkräfte stellen die Qualität der Werkzeuge sicher.

German Innovation Award

Prämiert werden Innovationen, die nachhaltig Wirkung zeigen. Der German Innovation Award zeichnet keine bloßen Neuheiten aus, sondern solche, die nachweislich einen Mehrwert für den Nutzer generieren. Auch wenn es um Details einer Gesamtlösung geht, im Fokus muss die radikale Nutzerzentrierung und damit der Mensch selbst stehen. „Das gelingt besonders gut, wenn der spätere Nutzer in die Produkt- und Designentwicklung involviert ist“, erläutert Andrej Kupetz, Hauptgeschäftsführer des Rat für Formgebung.

Weiterführende Links:
German Innovation Award
Abmessungen Fräsersystem AirStream-System für Holzher

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Bei einer feierlichen Gala Ende Mai im Technikmuseum Berlin nahmen Ewald Westfal (Leiter Technik LEUCO, links) und Benjamin Sitzler (Entwickler des AirStream-Systems) die Auszeichnung WINNER für das innovative Spanführungskonzept "AirStrem" entgegen. Bildquelle: LEUCO

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Das AirStream-System zeichnet sich durch seine gezielte, intelligente Führung der entstehenden Späne Richtung Absaugung aus. Der Vorteil für den Anwender ist, dass die Späne zu 99 Prozent abgesaugt werden, d.h. die Maschine bleibt sauber und muss quasi nicht gereinigt werden. Zudem werden die Standwegen des Fräsers länger, da die Schneiden nicht unnötige doppelte Zerspanungsarbeit leisten müssen. Durch die gezielte Führung des Luftstromes entstehen auch weniger unkontrollierte Luftverwirbelungen, das Werkzeug ist im Einsatz für den Anwender angenehm leise im Einsatz.
Bildquelle: LEUCO

INNONET Kunststoff
TZ Horb GmbH & Co. KG
Postfach 1249
Geschwister-Scholl-Str. 10 (Besucheradresse)
72160 Horb a. N.
Telefon 07451 623324
Telefax 07451 623323
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